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ÖKL Praxisseminar Mähdrusch 6. Juli 2017

ÖKL Praxisseminar am 6. Juli 2017 in NÖ: Nicht nur für Vermehrungen – schonend und zugleich mit hohem Durchsatz dreschen

Auch dieses Jahr, am 6. Juli 2017, hielt das ÖKL das beliebte Mähdruschseminar ab. Veranstaltungsort für den theoretischen Teil war das Gasthaus Schmidt in Reisenberg. Die Praxisvorführungen fanden auf den Feldern der GV Marenzi zwischen Himberg und Ebergassing statt.

Ein gespanntes Publikum erwartete die praktischen Ausführungen von Agrartrainer Klaus Semmler am Feld.

Auch heuer durften wir uns wieder über die Teilnahme zahlreicher Interessenten freuen! Klaus Semmler von der Firma Agrartraining erläuterte Probleme und Gegenmaßnahmen in der Maschineneinstellung. DI Rainer Schwab von der Probstdorfer Saatzucht stellte die Herausforderungen und Anforderungen der Mähdreschereinstellungen an die Vermehrungsqualität dar. 27 Teilnehmer lauschten den Vorträgen gespannt.

Zeitdruck und instabile Wetterbedingungen lassen oft optimale Druscheinstellungen in den Hintergrund treten. Um die geplanten Flächen in kurzer Zeit zu ernten, wird oft die Fahrgeschwindigkeit erhöht und im Hinblick auf Druschqualität werden Kompromisse eingegangen. Dass diese Kompromisse aber für ein sinnvolles Ergebnis keineswegs notwendig sind, erläuterte Klaus Semmler in diesem Seminar. Ganz im Gegenteil: Es werden in der Regel lediglich 70% der möglichen Maschinenauslastung erreicht! Bei optimaler Grundausstattung und Einstellung liegt hier also noch erhebliches Potential.

Insgesamt sind ca. 60% der Mähdrescher mit zu kleinen Schneidwerken ausgerüstet. Je nach Maschinenleistung können daher größere Arbeitsbreiten gefahren werden. Mit steigender Arbeitsbreite verbessert sich der Materialfluss und auch die Beschickung des Drusch- und Abscheidesystems, Wendezeiten werden verringert, der Bodendruck verringert sich durch weniger Wendemanöver und die Mähdrescherleistung (t/h) steigt. Zur optimalen Beschickung des Mähdreschers ist auch eine optimale Schneidwerkseinstellung besonders wichtig. Die Höhe der Haspel sollte etwa auf Ährenhöhe gestellt und ihr Vorlauf im Verhältnis zur Fahrgeschwindigkeit ca. 3-4% schneller sein. Bei stehendem Bestand sind die Haspelzinken senkrecht, bei Lagergetreide auf Griff, und bei Raps auf Nachlauf zu stellen. Auch die Einzugswalze trägt erheblich zum optimalen Gutfluss bei. Wird sie ganz nach hinten versetzt, erleichtert das die Übernahme in den Einzugskanal und führt zu gleichmäßiger Beschickung. Der Abstand der Walze zum Bodenblech sollte 30-40mm betragen und deren Zinken sind bei Raps und Getreide auf Griff zu stellen, ansonsten in Nachlaufstellung. Weiters sind mittig an der Einzugsschnecke angebrachte – und für bestimmte Bedingungen/Länder sinnvolle – Bleche zu demontieren, um eine gleichmäßige Verteilung des Ernteguts im Dreschwerk zu gewährleisten. Auch sollte die Umlenkrolle im Einzugskanal höher gestellt werden, um besseren Fluss zu ermöglichen. Ein häufiger Fehler bei Lagergetreide besteht beim zu tiefen Absenken der Schnitthöhe (empfohlen werden 12cm), um auch die flachliegenden Halme noch aufnehmen zu können. In der tiefsten Höheneinstellung sollte das vordere Drittel des Ährenhebers am Boden aufliegen. Durch noch tieferes Absenken wird jedoch die Ährenheberspitze hochgedrückt und häufig von der Haspel erfasst. Das Ergebnis sind verbogene, abgebrochene und unbrauchbare Ährenheber sowie höhere Reparaturkosten. Bei Lagergetreide empfiehlt es sich außerdem, statt den gängigen Halmteilern nach oben gebogene Bügel zu verwenden. So wird vermieden, dass sich das Lagergetreide am Halmteiler nach oben schiebt und zu ungleichmäßiger Beschickung führt.

Das Ergebnis zu niedriger Schnitthöhen bei Lagergetreide: verbogene Ährenheber und höhere Reparaturkosten.

Das Messer muss regelmäßig auf Beschädigungen kontrolliert werden. So wird ein sauberer Schnitt und gleichmäßiger Gutfluss erzeugt. Es ist besser, beschädigte Klingen zu ersetzen, als sie nachzuschleifen.

Manche Hersteller ermöglichen eine konische Einstellung des Dreschkorbs zur Dreschtrommel. Damit kann der Abstand zur Trommel zum Beispiel vorne größer als hinten sein. Klaus Semmler empfiehlt jedoch, die Paralleleinstellung zu wählen; allenfalls bei sehr feuchten Bedingungen könnte der Abstand beim Ausgang größer sein. Dies kommt auch dem Materialfluss und der Druschqualität zugute. Generell wird die Verwendung von Drahtkörben empfohlen, da sie die beste Druschqualität liefern. An der Dreschtrommel sollen die Rillen der Dreschleisten immer gegengleich angebracht werden. So verteilt sich das Erntegut gleichmäßig über die gesamte Breite und bietet optimale Voraussetzung für die folgende Abscheidung und Reinigung. Die Dreschleisten müssen auf Verschleiß kontrolliert werden. Um den Verschleiß zu kompensieren, wird oft die Intensität des Dreschwerks erhöht. Darunter leidet allerdings die Qualität und der Bruchkornanteil steigt! Dasselbe gilt auch für Rotormaschinen.

Konzentriert sich der Gutfluss in der Mitte (etwa durch zu lange Windungen an der Einzugsschnecke), ist auch der Verschleiß der Dreschtrommel in der Mitte höher. Die Folge ist eine geringere Druschqualität, da meist intensiver gedroschen wird (Bruchkorn).Verschlissene Dreschleisten daher tauschen!

Großes Potential zur Steigerung der Mengenleistung und Qualität sieht Herr Semmler auch beim Reinigungssystem. Wie in den vorangegangenen Seminaren appellierte er wieder an die Teilnehmer, die Siebe zu öffnen und die Luftmenge durch maximale Gebläseeinstellung zu erhöhen. Durch die erhöhte Luftmenge soll das Stroh in Schwebe gehalten werden und ist daher leichter vom Korn zu trennen. Die Siebeinstellung spielt dabei eine herausragende Rolle. Im Allgemeinen wird dazu tendiert, bei schlechter Reinigung die Siebe zu schließen, um den Strohanteil zu verringern. Das Ergebnis ist oft nicht zufriedenstellend und verringert die Leistung erheblich. Geschlossene Siebe unterbrechen nämlich den Luftstrom und führen zu unzureichender Reinigung. Das Ergebnis ist ein hoher Gutfluss zur Überkehr durch Untersiebverluste, was zu einer Leistungsreduktion und höherem Bruchkornanteil führt. Die richtige Herangehensweise ist dagegen, die Siebe zu öffnen und von oben herab einzustellen. Befindet sich dabei viel Langstroh im Korntank, ist das Obersieb zu schließen. Bei viel Kurzstrohanteil ist das Untersieb weiter zu schließen. So wird die optimale Reinigung bei hohem Durchsatz erreicht. Hoher Bruchkornanteil kann auch von geringer Kettenspannung der Elevator- und Überkehrketten kommen. Daher ist unbedingt auf die richtige Spannung zu achten! Bei Raps wird von Klaus Semmler im Allgemeinen dieselbe Einstellung wie bei Weizen empfohlen. Nur die Gebläsedrehzahl soll bei Bedarf reduziert werden.

„Siebe auf, Wind auf, Fahrgeschwindigkeit rauf!“ – Klaus Semmlers zusammenfassendes Mantra für reines Druschgut bei hohem Durchsatz.

Erhebliches Einsparpotential liegt auch beim Häckseln des Strohs. Hier wird ein großer Anteil der Energie verbraucht. Hier müssen unbedingt scharfe Klingen verwendet werden, da dies einen geringeren Verbrauch und eine höhere Leistungsfähigkeit der Maschine bedeutet.

Höhere Effizienz kann außerdem beim Verladen des Erntegutes erreicht werden. Oft wird schon bei einem Korntankvolumen von 70% entleert, um eine Überfüllung des Korntanks zu vermeiden. Der Grund dafür liegt oft darin, dass sich die Entladestelle am Feldrand befindet und eine zusätzliche Fahrt zur Überfüllung führen würde. Diese fixen Entladepunkte kosten Zeit! Im Durchschnitt wird der Korntank pro Tag 25 mal entleert. Ein Entleerungsvorgang dauert dabei ca. 5 Minuten. Hochgerechnet werden daher pro Tag 2 Stunden, und in der Saison bei 15 Druschtagen ca. 25-30 Stunden nur für die Entleerung verwendet. Muss dann mit großen Maschinen noch auf kleine Anhänger entladen werden, kostet das noch mehr Zeit. Laut Klaus Semmler soll daher grundsätzlich pro Stunde abgerechnet werden und eine Entleerung wenn möglich während der Fahrt erfolgen.

Druschgut zur Saatgutvermehrung bedarf besonderer Sorgsamkeit bei der Ernte. Als Betriebsleiter der Probstdorfer Saatzucht erläuterte DI Rainer Schwab die Hauptkriterien, die an das Vermehrungsgut gestellt werden und wie sie durch sorgsamen Drusch beeinflusst werden können. Die Kriterien an die Saatgutqualität sind streng geregelt und deren gesetzliche Grundlagen existieren schon seit über 150 Jahren. Absolute Priorität hat die Reinheit des Vermehrungsgutes. Daher muss die Maschine vor der Ernte grundlegend und sorgfältig gereinigt werden. Es ist dabei von Vorteil, wenn sich eine Maschine ganz öffnen lässt, um den Zugang zu erleichtern. In der Regel beansprucht eine gründliche Reinigung ca. 4-5 Stunden Arbeitszeit. In der Saatgutvermehrung handelt es sich meist um vergleichsweise geringe Mengen. Eine Verunreinigung mit fremdem Material kann daher schwerwiegende Folgen haben. Deshalb muss alles herausgeholt und jeder noch so kleine Anteil an Fremdmaterial entfernt werden! Ein weiterer Aspekt der Reinigung liegt in der Krankheits- und Unkrautverschleppung. Ist ein Bestand von Krankheiten (z.B. Steinbrand) befallen, muss eine umso sorgfältigere Reinigung erfolgen. Belastetes Erntegut ist als Saatgut nicht mehr verwendbar. Deshalb muss auch die Maschine von Pilzsporen freigehalten werden, um Verschleppungen zu vermeiden. Im Falle von Unkrautbesatz empfiehlt es sich, betroffene Stellen auszulassen und später als Konsumware zu ernten. Grundsätzlich ist auf möglichst schonenden Drusch zu achten. Höhere Kornverluste sind in diesem Fall besser als Kornbruch. Die Empfindlichkeit gegenüber der Druschintensität ist von der Sorte abhängig. Je offener und ungeschützter sich der Keimling am Korn befindet, desto empfindlicher ist er auch auf Beschädigungen. Zu intensive Druscheinstellungen können außerdem das Korn schälen, was die Empfindlichkeit gegenüber Beizmittel erheblich erhöht.

Am Nachmittag wurden die Empfehlungen dann in der Praxis erläutert. Anhand dreier Hersteller konnten die Teilnehmer den Einfluss geringfügiger Optimierungen auf das Druschergebnis überprüfen. Bei jedem Mähdrescher wurden die Verluste bei Schwadablage ermittelt. Herr Semmler verwies an dieser Stelle darauf, dass dabei die Verluste oft überschätzt werden. Zwar findet man im Schwad häufig viele Körner, doch man muss dabei bedenken, dass die gesamte Arbeitsbreite auf ca 1-1,5m reduziert ist. Daher bedarf es hier einer genaueren Bestimmung. Zu diesem Zweck nahm Klaus Semmler eine Blechschale zur Hand, um das abgelegte Stroh darauf zu laden. Nach Entfernen des oberflächlichen Strohs von der Blechschale ist die Anzahl der Körner pro untersuchter Fläche leicht festzustellen. Mit dieser Formel lässt sich der tatsächliche Verlust in Relation zur Arbeitsbreite einfach errechnen:

Das angestrebte Ziel ist, die Gesamtverluste bei 1,0 – 1,5% zu halten. Wird dies nicht erreicht, so müssen entsprechende Anpassungen bei der Abscheidung bzw. Reinigung vorgenommen werden. Diese Verluste können dabei mehrere Ursachen haben. Die am leichtesten zu behebende ist die Anpassung der Dreschwerkseinstellung. Dazu kommen aber noch andere Faktoren. So kann die generelle Druschfähigkeit sortenbedingt sein und Schwierigkeiten verursachen. Daneben ist es auch möglich, dass die endgültige Reife noch nicht erreicht ist und dadurch viel Korn mit dem Stroh abgeschieden wird.

Zur Verlustkontrolle im Schwad wird der Kornanteil von etwa einem m2 Stroh in einer Schale gesammelt. Die Verluste werden hierbei oft überschätzt, da sich der Gutfluss von der Schneidwerksbreite auf die Schwadbreite konzentriert.

In der Verlustschale lässt sich die Menge der abgeschiedenen Körner leicht feststellen. Auf die gesamte Arbeitsbreite gerechnet sollen die Verluste bei 1,0 – 1,5% liegen.

Insgesamt wurde das Seminar sehr gut angenommen und mit zahlreichen Fragen und Einzelanmerkungen diskutiert. Die hohe Qualität spiegelt sich auch in den guten Evaluierungsergebnissen wider. Das ÖKL dankt den teilnehmenden Firmen und dem Verwalter der Gutsflächen, Herrn Ing. Georg Kolmar für dessen Engagement!

Nach Aussage von Klaus Semmler ist ihm in Europa keine vergleichbare Veranstaltung wie das ÖKL-Mähdruschseminar mit mehreren, parallel arbeitenden Fabrikaten bekannt!!!

 

 

 

Alle Fotos: ÖKL

ÖKL-Mähdruschseminar 30. Juni + 1. Juli 2015

Durchsatz steigern und Körnerverluste mindern

Am 30. Juni und am 1. Juli 2015 fanden jeweils eintägige Praxis-Mähdruschseminare des ÖKL mit Agrartrainer Klaus Semmler statt. Es nahmen 60 Personen daran teil.

Präsentation von bzw. Einstellungsoptimierung an vier Mähdreschern!

Wo: Versuchswirtschaft der BOKU, Groß-Enzersdorf, Schloßhofer Straße 31, 2301 Groß-EnzersdorfBO_Kreislogo_A3-A4_RGBLOGO_Hochschule für Agrar- und Umweltpädagogik

Bevor für die Mehrzahl der Betriebe die eigene Ernte begann, veranstaltete das ÖKL zwei Mähdrusch-Praxis-Tage. In Österreich maßgebliche Fabrikate waren vertreten!

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BERICHT von DI Gebhard Aschenbrenner:

Im Wechsel zwischen Theorie und (noch mehr) Praxis lief das mittlerweile vierte ÖKL-Mähdrusch-Seminar dieses Mal in der Versuchswirtschaft der Universität für Bodenkultur in Groß-Enzersdorf mit dem Agrar-Trainer Klaus Semmler ab. Es war von einem weiteren Kooperationspartner, der Hochschule für Agrar- und Umweltpädagogik, als Fortbildungsveranstaltung für Lehrer und Berater ausgeschrieben worden.

Für die praktischen Demonstrationen für die rund 60 Teilnehmer waren am ersten Tag vornehmlich CASE und CLAAS, am zweiten MASSEY-FERGUSON und NEW HOLLAND im Einsatz, womit die grundlegenden Druschprinzipien mit Schüttler oder Rotor erläutert werden konnten.

Auf Wunsch des ÖKL ging Semmler dieses Mal auch auf das Thema „Sicherheit“ ein und besprach die fatale Spirale „Eile aufgrund des Wetterrisikos und Unaufmerksamkeit“. Er sprach die Warnung aus, weder feuchtes, schlecht nachfließendes Getreide mit der zweckentfremdeten Aufstiegsleiter noch mit dem Fuß in die Austragschnecke zu befördern. Denn auch hier kann es zu schwersten Verletzungen kommen. Umgekehrt berichtete er von Fällen, bei denen etliche Verfahren gegen einen Hersteller wegen Körperverletzung im Laufen sind.

Im Verkehr scheren Mähdrescher – bedingt durch die hinten angeordnete Lenkachse – für viele Verkehrsteilnehmer unerwartet weit aus. Mit Routengenehmigung dürfen relativ breite Schneidwerke bei der Straßenfahrt montiert bleiben, aber auch ohne diese kommen 6-Schüttler-Drescher an die Grenze der erlaubten Transportbreite.

In anderem Zusammenhang – der Besprechung der Bauteile – sprach Semmler sich für möglichst breite Schneidwerke aus. Die Zahl der Fahrspuren und Wendemanöver nimmt ab, es muss zwar langsamer gefahren werden, aber dafür hat der Fahrer mehr Zeit, zu reagieren bzw. kann er die volle Arbeitsbreite nützen. Semmler sieht bereits im Schneidwerksbereich ein Verbesserungspotential von 10 bis 15 Prozent. Dazu zählte er auf: den Abstand der Einzugschnecke nach unten bzw. zum Schrägföderer; die Einstellung der Haspel; scharfe Schneidklingen bei möglichst hoher Schnittfrequenz (kann durch veränderten Durchmesser der Antriebsscheiben erreicht werden) und ausreichendem Hub mit dem korrekten Umkehrpunkt sowie die Neigung des Tisches mit etwa 12 Grad nach vorne. Zusätzlich montierte, am Messerrücken laufende Rollen reduzieren dessen Verschleiß. Ein höherer Schnitt reduziert die durchzusetzende Strohmenge und steigert somit die Leistung.

Das Meiste ist naturgemäß im Dreschwerk selbst zu „holen“. Ein Kernsatz war wiederum: „Ober- und Untersiebe auf – Geschwindigkeit rauf“. Diese generelle Empfehlung relativierte Semmler dennoch: „Im Tank viel Kurzstroh: Untersiebe zu weit offen“ – „im Tank viel Langstroh: Obersiebe zu weit offen“.

Befolgt man nur jeweils einen Teil der Regel, so steigen die Verluste, wenngleich diese oft überschätzt werden, denn die Körner sind von der gesamten Arbeitsbreite auf den Schwad konzentriert. Im Tagesverlauf sollten Trommeldrehzahl und Korbweite in Abhängigkeit von der Feuchte (Strohstruktur) verändert werden. Das Thema wurde anhand des Skriptums eingehend durchgearbeitet.

Ein großer Teil des Strohs wird nicht geborgen, sondern gehäckselt und möglichst gleichmäßig über die Arbeitsbreite verteilt ausgebracht. (Am Rande erwähnte Semmler, dass in Holland das Getreide z.T. ein „Nebenprodukt“ ist. Es geht dort vermehrt um das Stroh, das für die intensiven Veredler erforderlich ist, um die zunehmenden Umweltauflagen zu erfüllen.)

Häcksler haben bei großen Dreschern einen Leistungsbedarf von knapp 100 kW und es wird deutlich, wie wichtig es ist, dass die Klingen scharf sind. Gesinterte Ausführungen beurteilt Semmler vom Kosten-Nutzen-Standpunkt indifferent, für steinige Gegend kommen sie – ebenso wie gezackte Klingen – nicht in Frage. Geringen Nutzen sieht er für jene, die auch an der unteren Seite gezackt sind.

Gefühlsmäßig meint man: hohe Drehzahl – mehr Schneideffekt. Es kommt jedoch der Punkt, da die Klingen so rasch aufeinander folgen, dass die Wirkung einer Walze entsteht, an deren Oberfläche das Stroh abgewiesen wird. Aber auch bei niedrigeren Drehzahlen müssen abgebrochen Klingen sofort ersetzt werden, um Lagerschäden durch Unwucht zu vermeiden. Da ist es besser – sollte kein Ersatz zur Hand sein –, vorerst auch die gegenüberliegenden zu entfernen.

Es hat mit dem vorhergehenden Drusch nur indirekt zu tun, und dennoch verriet Semmler den Kniff, beim Pressen gegen den im Vergleich zum daneben liegenden, heller erscheinenden Schwad zu fahren und damit die Aufnahmeleistung der Presse zu steigern, was mit der Ablagerichtung des Strohs durch den Mähdrescher zu tun hat.

Mit dem Mähdreschen hat das ÖKL 2009 seine Seminar-Reihe begonnen und diese mittlerweile auf das Pflügen, Feldspritzen, Düngerstreuen sowie auf das Getreidelagern ausgeweitet. Im Herbst dieses Jahres berücksichtigt ein Pflug-Seminar die Diskussion um den zunehmend diskutierten Wirkstoff Glyphosat, der stellenweise den Pflug schon etwas im Übermaß ersetzt, ein weiteres Seminar geht auf konservierende Bearbeitung im „Jahr des Bodens“ ein.

IMG_0035„Rotor heißt: Motor“ – laut Semmler die richtige Betriebsart für Axialfluss – gegenüber Schüttlermaschinen: den Drescher so sehr an die Auslastungsgrenze bringen, dass man das Gefühl hat, es fehlen einige PS/kW

IMG_0055Vor dem „Schöpfungsakt“: Semmler fängt die Überkehr auf, um den Stroh- und Ährenanteil zu analysieren.

 

 

P1010659Semmler sieht bereits im Schneidwerksbereich ein Verbesserungspotential von 10 bis 15 Prozent. In vielen Fällen reicht die halbe Anzahl von Ährenhebern aus. Im Abschnitt der Einzugschnecke vor dem Einzugskanal angebrachte Mitnehmer (Winkeleisen) vermeiden den sogenannten „Weizenstrauß“.

IMG_0095Hohe Strohfeuchte heißt nicht unbedingt hohe Kornfeuchte, wenngleich der Durchsatz erschwert wird.

 

IMG_0078Die Teilnehmer des zweiten Tages vor einem NH Mähdreschers mit einem Schneidwerk des kanadischen Herstellers „Honey“, der sein Produkt folgerichtig „HoneyBee“ nennt. Mit 11,30-Metern Breite ist trotz der Verwendung von Aluminium für den „CR“ aus Gewichtsgründen eine gewisse Grenze der Tragfähigkeit erreicht.

IMG_0066„Zug um Zug“: ÖKL-Mitarbeiter DI Donner händigt die Teilnahmebestätigung aus und erhält den ausgefüllten Bewertungsbogen. Dessen Auswertung interessiert insbesondere die Hochschule für Agrar- und Umweltpädagogik und brachte neben „guten Noten“ und Kommentaren Wünsche über andere zu behandelnde Themen zum Ausdruck.